Антон изобретет супердиван, Максим научится шить ботинки

Антон станет конструктором

Вообще «День без турникетов» — это просто подарок. Посмотреть, как сегодня делается мебель, — дорогого стоит. Я побывала на одной из фабрик мебельного холдинга «8 Марта». «Мы как раз собираемся купить гарнитур, — призналась Инга Шумкова, столичный дизайнер, которая в нашей многочисленной группе совершала экскурсию по фабрике.

«А я просто хочу показать сыну, что такое производство, — посекретничала Лидия Авраменкова. — Видите, сынуля уже большой, я-то думаю, что будущее за инженерными специальностями. Вдруг ему понравится».

— Мы используем как хвойные, так и твердолиственные породы дерева — например, кавказский бук, — сообщил нам главный конструктор компании Андрей Зазулин.

Механический цех: здесь изготавливается основа мягкой мебели — рамочная конструкция. В цехе столярной сборки создают скелет диванов и кресел и наращивают на него поролоновые мышцы. 10-летний сын Лидии, Антон, останавливается у одного из станков и говорит: «Я вырасту и придумаю диван, который поворачивается на 360 градусов». «Ого! — уважительно откликнулся один из рабочих, — будущий конструктор!» Раскройношвейный участок: здесь для мебели готовят тканевые и кожаные покрытия. Красивые полотна разложены на столах, над ними колдуют закройщицы. Финал: каркас и полотно встречаются. «Ух ты, — комментирует Антон, — кресло получилось. Мама, это не кино». «Как здорово, что я сюда пошла, — шепчет Лидия. — Сынок-то мой становится самостоятельным».

Обувь помогает делать лазер

— Сшейте мне кроссовки, как у Роналду, — потребовал 8-летний Максим, который вместе с папой Денисом, разработчиком программного обеспечения, в составе огромной группы москвичей совершал экскурсию по обувной фабрике Ralf Ringer. Удивляться мы стали с самого начала. Представляете: разметку и раскрой кожи здесь производит лазер! Лазерный резак разрежет заготовку точнее, чем самый опытный обувщик. Хотя многие детали будущей обуви выделывают по старым проверенным технологиям. Стальной остро наточенный шаблон опускается на кожу заготовки, его на мгновение прижимает «ладонь» пресса — и операция повторяется снова, снова, снова. А на заготовке остаются десятки вырезов одинаковой формы.

В другом цехе заготовки сшивают: тут рокочут обувные швейные машинки. Затем приходит черед обувных колодок. Они делаются из особо прочного пластика. Их выпускают под разные типы ног, а моделями для пластиковых отливок становятся работники фабрики. И наконец наступает пора подошвы — ее отливают из стойкого к износу пластика. А блеск обуви придает особо твердый воск, он плавится при температуре свыше 90 градусов. Ох, не хотелось мне уходить, но на проходной ждала новая группа экскурсантов. Обувь манила!